11 ФЕВРАЛЯ 2026

Простои оборудования: как считать стоимость и минимизировать потери

Средний показатель простоев на производствах составляет 5–10% рабочего времени, что эквивалентно потерям от 1% до 3% годового оборота. Для компании с выручкой 500 млн рублей это означает до 15 млн рублей упущенной прибыли ежегодно. Разбираем, как точно рассчитать стоимость простоев и какие системные меры помогают свести потери к минимуму.

Почему простои обходятся дороже, чем кажется

Прямые потери: недополученная выручка от непроизведённой продукции, зарплата персонала во время остановки, расход энергии и материалов на пуск-остановку.
Косвенные потери: штрафы за срыв контрактных сроков, потеря клиентов, ухудшение репутации, авральная работа после восстановления.
Скрытые потери: износ оборудования при частых пусках-остановках, снижение морального духа персонала, текучесть кадров из-за нестабильности.
Каскадный эффект: простой одного станка в цепочке останавливает смежные участки — реальные потери в 2–3 раза выше очевидных.

Виды простоев оборудования

Для выбора правильной стратегии минимизации необходимо классифицировать простои:

Плановые простои — техническое обслуживание, переналадка, плановый ремонт. Предусмотрены производственным графиком, их стоимость закладывается в себестоимость продукции.
Внеплановые простои — аварийные поломки, отсутствие материалов, отключение электроэнергии. Самый дорогой тип: помимо прямых затрат, влечёт экстренные расходы на ремонт и логистику запчастей.
Организационные простои — ожидание сырья, несогласованность смен, ошибки в планировании. Часто невидимы для руководства, но суммарно могут составлять до 40% всех потерь.
Технологические простои — переналадка между партиями, прогрев оборудования, калибровка. Могут быть сокращены за счёт SMED-методологии и автоматизации.

Как рассчитать стоимость простоя: формула и методика

Базовая формула расчёта стоимости простоя:

❗ Формула полной стоимости простоя

Стоимость простоя = (Часовая выручка + Постоянные затраты в час + Потери от штрафов) × Время простоя (ч)

Часовая выручка = Годовой оборот / Количество рабочих часов в год. Для предприятия с оборотом 500 млн ₽ и 4 000 рабочих часов это 125 000 ₽/час.

Постоянные затраты включают: зарплату персонала (включая простаивающих), амортизацию оборудования, аренду, коммунальные расходы, которые начисляются вне зависимости от работы станка.

Потери от штрафов — пени за невыполнение контрактных обязательств, расходы на экстренную закупку запчастей, оплата сверхурочных для наверстывания.

125 000 ₽

средняя стоимость часа простоя

×2–3

множитель косвенных потерь

5–10%

типичная доля простоев

Расширенная методика: что учитывать помимо формулы

Бухгалтерский расчёт учитывает только прямые затраты. Для полной картины нужно добавить факторы, которые обычно остаются за рамками:

❗ Потери производительности персонала

Формула: Средняя зарплата + соцвзносы + накладные расходы на одного сотрудника в час × количество простаивающих сотрудников × время простоя.

Важно учитывать не только операторов станка, но и всех, кто зависит от его работы: наладчиков, контролёров ОТК, грузчиков, логистов. На одном станке может зависеть от 3 до 8 человек.

❗ Упущенная выручка и потеря клиентов

Формула: Валовой годовой доход / Рабочие часы в год × Время простоя.

Для точного расчёта нужно знать маржинальность продукции. Если маржа составляет 25%, то при простое в 8 часов и часовой выручке 125 000 ₽ упущенная прибыль — 250 000 ₽. Но если простой приводит к срыву поставки крупному клиенту, реальные потери могут исчисляться миллионами.

❗ Затраты на восстановление

Составляющие: экстренная закупка запчастей (наценка 30–50% к плановой стоимости), оплата выезда сервисной бригады, сверхурочные для наверстывания плана, расходы на повторный запуск (разогрев, калибровка, пробная партия).

Практика показывает: стоимость экстренного ремонта в 3–5 раз выше планового обслуживания того же узла.

OEE MTBF MTTR SMED TPM Предиктивная аналитика CRM-интеграция

Ключевые метрики для контроля простоев

Три показателя, которые нужно отслеживать постоянно:

❗ OEE — общая эффективность оборудования

OEE = Доступность × Производительность × Качество. Мировой стандарт — 85%. На практике большинство российских предприятий работают с OEE 40–60%, что говорит о значительных резервах. Рост OEE на 10% для среднего предприятия эквивалентен увеличению выручки на 15–20% без вложений в новое оборудование.

❗ MTBF — среднее время между отказами

MTBF = Общее время работы / Количество отказов. Показывает надёжность оборудования. Низкий MTBF — сигнал к замене узла или пересмотру режима эксплуатации. Отслеживание MTBF позволяет прогнозировать поломки и планировать ремонты до наступления аварии.

❗ MTTR — среднее время восстановления

MTTR = Суммарное время ремонтов / Количество ремонтов. Показывает скорость реакции на поломку. Сокращение MTTR на 30% снижает суммарные потери от простоев на 20–25%. Ключевые факторы: наличие запчастей на складе, квалификация ремонтного персонала, скорость диагностики.

Пример расчёта: производственная компания

Рассмотрим типичную ситуацию на примере производственного предприятия с годовым оборотом 600 млн рублей, 50 единицами оборудования и 250 рабочими днями.

Исходные данные

Часовая выручка предприятия: 600 000 000 ₽ / (250 дней × 16 часов) = 150 000 ₽/час.
Постоянные затраты в час: зарплата + аренда + амортизация = 85 000 ₽/час.
Средний внеплановый простой: 4 часа на инцидент, 3 инцидента в месяц = 12 часов/мес.
Стоимость одного часа простоя: 150 000 + 85 000 = 235 000 ₽.

2,82 млн ₽

прямые потери в месяц

33,8 млн ₽

прямые потери в год

×2,5

множитель с учётом косвенных потерь

84,6 млн ₽

полная стоимость простоев в год

5 системных мер для минимизации простоев

Аудит и учёт всех простоев

Начните фиксировать каждый случай остановки: время, причина, длительность, ответственный. Без данных невозможно управлять. Внедрите систему цифрового учёта простоев в CRM или ERP

Переход на предиктивное обслуживание

Замените реактивный подход «сломалось — чиним» на предиктивный. Датчики вибрации, температуры, давления + аналитика позволяют прогнозировать поломки за 2–4 недели

Оптимизация склада запчастей

Проведите ABC-анализ запчастей. Критические позиции (группа A) — всегда на складе. Это сокращает MTTR на 40–60% за счёт мгновенной доступности деталей

Автоматизация мониторинга и алертов

Настройте автоматические уведомления о критических отклонениях параметров оборудования. Интеграция с CRM обеспечит мгновенную реакцию ответственных

Регулярный анализ и KPI

Внедрите еженедельные отчёты по OEE, MTBF, MTTR. Привяжите KPI ремонтной службы к показателям доступности оборудования, а не к количеству выполненных заявок

Роль CRM и автоматизации в борьбе с простоями

Связь между CRM-системой и управлением простоями неочевидна, но критически важна. Простои оборудования порождают цепочку проблем в продажах: срыв сроков, потеря клиентов, репутационные потери. CRM позволяет видеть эту связь в цифрах.

❗ Как CRM помогает контролировать последствия простоев

Автоматические уведомления: при фиксации простоя в системе мониторинга менеджеры по продажам мгновенно получают информацию о возможных задержках отгрузок. Это позволяет проактивно связаться с клиентами и предложить альтернативы.

Аналитика потерь: интеграция данных о простоях с данными о продажах показывает реальное влияние каждого инцидента на выручку. Руководитель видит не абстрактные «4 часа простоя», а конкретные «3 сорванных отгрузки на сумму 1,2 млн ₽».

Планирование загрузки: данные о плановых ТО в связке с CRM позволяют перераспределять заказы и не принимать обязательства на даты обслуживания.

Хотите увидеть, сколько вы теряете на простоях?

Проведём бесплатный аудит ваших процессов: рассчитаем реальную стоимость простоев и покажем, где скрыты основные потери. С конкретными цифрами и планом действий.

Лайфхаки и рекомендации

— Считайте полную стоимость, а не только прямые затраты: бухгалтерский учёт простоев покрывает лишь 30–40% реальных потерь. Добавляйте упущенную выручку, штрафы, потерю клиентов и затраты на восстановление.

— Начните с Парето-анализа причин: обычно 20% причин вызывают 80% простоев. Сконцентрируйтесь на устранении главных факторов, прежде чем заниматься мелкими улучшениями.

— Создайте резервный фонд запчастей: для критического оборудования держите на складе ключевые узлы. Стоимость хранения запчастей в десятки раз меньше стоимости простоя в ожидании поставки.

— Обучайте операторов базовому обслуживанию: внедрение принципов TPM (Total Productive Maintenance) — когда оператор выполняет ежедневную диагностику — снижает количество аварийных остановок на 25–30%.

— Интегрируйте данные о простоях с CRM: свяжите информацию о состоянии оборудования с планом продаж. Это позволит заранее корректировать обещания клиентам и не допускать срыва сроков.

Частые вопросы

Как рассчитать стоимость одного часа простоя оборудования?

Базовая формула: Стоимость часа простоя = Часовая выручка + Постоянные затраты в час + Потери от штрафов. Часовую выручку рассчитывают делением годового оборота на количество рабочих часов. Для полного учёта нужно добавить косвенные потери: упущенные заказы, репутационные потери, затраты на экстренный ремонт. Обычно полная стоимость в 2–3 раза выше прямых затрат.

Какой показатель OEE считается нормальным для производства?

Мировой стандарт OEE (общей эффективности оборудования) — 85%, который достигается при доступности оборудования около 90%, производительности 95% и качестве 99%. На практике большинство предприятий работают с OEE 40–60%. Повышение OEE даже на 10% часто эквивалентно росту выручки на 15–20% без дополнительных инвестиций в оборудование.

Чем плановый простой отличается от внепланового и какой дороже?

Плановый простой — это заранее запланированная остановка для обслуживания, его стоимость закладывается в бюджет. Внеплановый простой возникает из-за аварий и обходится в 3–5 раз дороже планового: экстренные запчасти стоят на 30–50% больше, добавляются сверхурочные, штрафы за срыв сроков и потеря клиентов. Каждый рубль, вложенный в плановое ТО, экономит 3–5 рублей на аварийных ремонтах.

Как предиктивная аналитика помогает сократить простои?

Предиктивная аналитика использует данные с датчиков (вибрация, температура, давление) и алгоритмы машинного обучения для прогнозирования поломок за 2–4 недели до их наступления. Это позволяет заранее заказать запчасти, запланировать ремонт на удобное время и предупредить клиентов. Предприятия, внедрившие предиктивное обслуживание, сокращают внеплановые простои на 30–50%.

Как CRM-система связана с управлением простоями оборудования?

CRM помогает измерить реальное влияние простоев на бизнес: какие сделки были сорваны, какие клиенты ушли, сколько выручки потеряно. При интеграции с системой мониторинга оборудования менеджеры получают уведомления о задержках и могут проактивно работать с клиентами. Это снижает отток клиентов из-за простоев на 40–60%.

Хотите точно знать, сколько стоят ваши простои?

Проведём бесплатный аудит: рассчитаем стоимость простоев, определим ключевые причины потерь и предложим план по их устранению

Оставить заявку на аудит

Ссылки на исследования

IDC Research (2024) — для компаний из Fortune 1000 стоимость простоя может достигать 1 млн долларов в час.
IHS Markit (2024) — средние потери крупных предприятий от простоев составляют до 60 млн долларов в год.
Ponemon Institute (2024) — основная доля потерь от простоев связана с дестабилизацией бизнес-процессов, а не с прямыми затратами на ремонт.